? 上一篇下一篇 ?

如何防止型鋼矯直出現鋼材扭曲彎曲

 在型鋼軋制的企業,一般是通過矯直機來完成矯直的。矯直與彎曲是倆個相反的工藝過程,但它們的變形機理是相同的。

一、上下彎曲缺陷


上下彎曲超標是矯直過程中首先要保證消除的缺陷。其產生原因是:

(1)軋件在冷床冷卻過程中由于冷卻水不能均勻分布在型鋼表面,頭部冷卻速度較快,先行彎曲,形成浴盆狀,使腹板上的積水不能流出,導致上表面收縮率明顯大于型鋼下表面,產生上彎。

(2)萬能機組上下軋輥的輥徑差過大,軋件上下表面溫度不同,導致軋制時型鋼上下表面的延伸率不同,產生上下彎曲缺陷。

(3)矯直輥各輥輥徑超出公差范圍,各輥壓下分配不合理。

解決措施
(1)為消除不均勻變形,首先應該使2輥壓下量足夠大,滿足型鋼塑變要求。消除型鋼原有變形,達到統一的變形的目的。

(2)保證合理有序的過鋼節奏,加大矯直測量次數,確保矯直中心在一條直線上。制定矯直輥裝配標準,保證安裝正確,有據可查。建立BH值與矯直輥間距的關系,做到合理配輥,保證輥縫在1-3mm之間。

具體調整
首先確定所需壓力的大小,主要取決于以下幾方面:被矯鋼材的品種、規格;待矯軋件的原始彎曲程度;待矯軋件的終軋溫度;被矯軋件的機械性能;矯直溫度等。

二、左右彎曲缺陷


型鋼左右彎曲也叫側彎。型鋼側彎的形成主要有三個方面:

(1)軋機兩側壓下量不同,使來料一側延伸率大于另一側,直接導致兩側翼緣厚度不一致。由于軋輥兩側的磨削量不同,軋制過程中,兩側腿的延伸率亦不同,造成延伸率大的一側腿薄,延伸率小的腿厚,矯直過程中,在同等的受力條件下,自然出現側彎。

(2)來料在冷卻過程中,冷床長度方向存在溫差,空氣在冷床底部形成一個自下向上,自北向南的循環,導致軋件向北彎曲。

(3)矯后的彎曲主要原因為軸向零位標定不準,立輥壓力過大或過小造成的。

解決措施
(1)優化水量,優化步距。盡可能的使型鋼完整進入水區,加強現場通風,保證型鋼進入水區前溫度小于400℃。水冷時間不宜過長,因為冷卻時翼緣為拉伸—壓縮—拉伸過程,腹板為壓縮—拉抻—壓縮過程,所以過長時間冷卻會引起較大的側彎并伴隨下彎、上彎現象的出現。如H250×250規格,步距選取560mm,各區水量為20%、30%、60%、90%、100%。這樣冷卻后的型鋼基本平直,為矯直打下良好基礎。水量控制也是我們未來總結的重點。

(2)做好矯直機軸向零位標定,合理利用軸向。經常觀察立輥和型鋼之間的間隙,做到準確調整。

具體調整
首先確認矯直采用的矯直方式,本文以大壓下為例。因為在大壓下矯直時,型鋼翼緣發生全塑變,產生金屬流動,使兩側翼緣合理拉伸壓縮,有利于側彎的矯直。

三、扭轉與側壁斜度超差

扭轉產生的主要原因為:
矯直機各輥軸向相差太大或出入口的水平輥位置不當。如3輥偏北,5輥偏南,使型鋼存在一對力偶作用,產生扭轉。扭轉出現的時候,我們會看到型鋼剛出矯直機時頭部明顯劇烈擺動,過矯直后能夠明顯看到扭轉。
側壁斜度超差產生的原因為:
(1)輥型不正;壓力過大,型鋼與矯直輥間隙過小。
(2)輥子磨損、矯直機軸竄動過大,液壓螺母沒有鎖緊或者止推軸承磨損過大都會引起側壁斜度超差。

解決措施
明確軸向位置,加大矯直壓力。不要單獨打8輥軸向,調整側彎時應以每相臨的3個輥為一個調整單元,保證矯直穩定性。側壁斜度的處理措施是經常注意檢查各輥軸向位置,竄動情況。注意在不同間隙情況下,最大矯直力的選取。對H2與H3的測量做到每批抽查,以做到及時調整。

四、啃傷、矯裂、矯痕缺陷


產生啃傷缺陷的主要原因是輥型不正確,輥子表面有瘤,輥型磨損嚴重等原因。另外,由于操作不慎,入口導板過寬或偏斜,輥型設計不當,鋼材偏過等情況均能引起鋼材啃傷。

矯裂產生的主要原因是多次回矯,產生加工硬化;矯直力過大;冷卻不均勻,出現驟冷的情況;腹板與翼緣金屬延伸比嚴重不平衡;型鋼BH值與矯直輥間距過大,直接壓到圓角上都會形成矯裂、矯痕。

解決措施
經常檢查相應輥面磨損情況,有積瘤的要及時清理;觀察進鋼情況,保證入口導位位置正確;經??砍C直盤圓角與成品圓角;制定合理的矯直力,盡量避免回矯;合理控制冷卻過程;保證型鋼低于80℃進入矯直機;注意觀察各輥軸向、垂直竄動量,做到及時應對。

 臥式七輥雙曲線矯直機